راه حل|سروو موتورهای PM در ماشین های خم کن

تجهیزات الکترو{0}هیدرولیک برای انتقال نیرو به سیال هیدرولیک متکی هستند. عملکرد مداوم پمپ روغن باعث تولید گرما می شود که باعث نوسانات دما و ویسکوزیته روغن می شود. این منجر به انحرافات جزئی در فشار لغزشی و دقت موقعیت یابی تجهیزات می شود. در حالی که چنین خطاهایی برای قطعه کار استاندارد ناچیز است، اما در سناریوهای تولید انبوه-شامل ورق های فولادی ضد زنگ نازک، محفظه های آلیاژ آلومینیومی دقیق، یا عملیات خمش چند مرحله ای پیچیده، قابل توجه هستند. مسائلی مانند جابجایی دقت بین شروع و پایان یک جابجایی و کاهش دقت در طول تولید مداوم، نیاز به کالیبراسیون مجدد دستی مکرر دارد، در نتیجه بر نرخ بازده و راندمان تولید اجزای-بالا تأثیر می‌گذارد.

پمپ روغن در یک سیستم سروو الکترو{0}هیدرولیک به طور پیوسته کار می‌کند، در فواصل زمانی آماده به کار، بارگیری/تخلیه و تغییر ابزار{1}}فعال می‌ماند، در حالی که کار مؤثری را فقط در طول فرآیند خمش واقعی انجام می‌دهد. برای سناریوهای تولید مستمر و با حجم بالا، تأثیر بر مصرف انرژی نسبتاً محدود است. با این حال، در کارگاه‌های ورق فلزی که با تولید متناوب و مخلوط بالا مشخص می‌شوند، انرژی هدر رفته در حین کار بی‌کار سهم قابل‌توجهی از کل مصرف را به خود اختصاص می‌دهد. با گذشت زمان، این منجر به هزینه های بالای برق می شود که حاشیه سود شرکت را کاهش می دهد.

ماشین‌های خم کن الکترو{0}هیدرولیک دارای یک سیستم هیدرولیک جامع شامل قطعات سایش استاندارد-مانند سیال هیدرولیک، مهر و موم روغن، عناصر فیلتر و شیرهای متناسب هستند-که در معرض فرسایش و پارگی معمولی هستند. تعمیر و نگهداری منظم عملکرد پایدار را تضمین می کند. با این حال، در محیط‌های تولیدی با تمیزی بالا (مانند وسایل پزشکی، لوازم الکترونیکی یا مواد غذایی{5}) آلودگی روغن ناشی از پیری یا نشت سیستم می‌تواند هزینه‌های تمیز کردن قطعه کار را افزایش داده و حتی زیبایی محصول را به خطر بیندازد. علاوه بر این، برای شرکت هایی که برای تعمیر و نگهداری بسیار کارآمد و کارآمد تلاش می کنند، فضا برای بهینه سازی زمان و هزینه های مالی مرتبط با جایگزینی سالانه مواد مصرفی و سرویس سیستم هیدرولیک وجود دارد.

سرعت پاسخ گیربکس هیدرولیک متوسط ​​و مناسب برای ریتم های پردازش معمولی است. با این حال، در حالت‌های تولید دسته‌ای کوچک فعلی،-تغییر چندگانه و سریع-، کالیبراسیون فشار و تغییر حالت کار سیستم هیدرولیک زمان زیادی می‌برد، و سرعت پاسخ سیگنال و نرمی اتصال عمل به خوبی تجهیزات محرک الکتریکی خالص نیست. برای خطوط تولید ورق فلزی دقیق که نیاز به تغییرات مکرر قالب، شروع و توقف سریع و تولید انبوه کوتاه مدت-و کارآمد دارند، فضای محدودی برای بهبود در زمان چرخه تولید وجود دارد.

موتور دارای یک الگوریتم کنترل برداری سه گانه (موقعیت، سرعت، و گشتاور) یکپارچه است که با یک مقیاس خطی نوری با دقت بالا برای بازخورد موقعیت{{2}زمان واقعی، جفت شده است که زمان پاسخ سیگنال کمتر یا برابر با 5 میلی ثانیه را به دست می‌آورد. این امر انتقال دقیق را تضمین می کند که تحت تأثیر دمای روغن یا نوسانات فشار قرار نگیرد. روتور آهنربای دائمی میدان مغناطیسی پایداری را حفظ می‌کند، خروجی توان دقیق و ثابت را در دراز مدت تضمین می‌کند و اساساً رانش دقت را حذف می‌کند-که آن را برای تولید انبوه اجزای دقیق ایده‌آل می‌کند. این تجهیزات قابلیت تکرار لغزش پایدار ± 0.01 میلی‌متر را ارائه می‌کند و خطاهای زاویه خمش را تا 0.1 ± درجه کنترل می‌کند، و دقت را بدون تخریب در طول هشت ساعت کارکرد بار کامل مداوم حفظ می‌کند. الگوریتم‌های همگام‌سازی دوگانه بهینه‌شده{11}}موتور، موازی‌سازی ثابت در طول قطعه کار در طول خمش را تضمین می‌کنند، و به طور مؤثر مشکلاتی مانند برگشت فنری در ورق‌های نازک و تغییر شکل ناشی از بارگذاری خارج از مرکز{12}}را برطرف می‌کنند.

برخلاف پمپ‌های هیدرولیک که با بی‌حرکتی مداوم کار می‌کنند، همه-ماشین‌های خمش الکتریکی از منطق "کار{1}}بر-مطالب استفاده می‌کنند که مشخصه آن مصرف کم انرژی در طول دوره‌های بدون بار است. حداکثر گشتاور فقط در مرحله خمش واقعی تولید می شود، در حالی که توان خروجی به طور خودکار در هنگام آماده به کار، ضربه های بیکار و تغییر ابزار کاهش می یابد، در نتیجه اتلاف انرژی ناشی از تولید گرما حذف می شود. علاوه بر این، روتور آهنربای دائم تلفات تحریک را از بین می برد. موتور به راندمان عملیاتی بیشتر یا مساوی 94% دست می یابد که در نتیجه نرخ تبدیل انرژی بسیار برتر از سیستم های درایو سنتی است. در سناریوهای تولید با فرکانس بالا، متناوب و دقیق-، این ماشین‌ها صرفه‌جویی کلی در مصرف انرژی را بین ۴۰ تا ۶۰ درصد ارائه می‌کنند. عملیات بلندمدت-دو شیفتی-می‌تواند به میزان قابل توجهی هزینه‌های برق را کاهش دهد و با روندهای صنعت به سمت تولید سبز همسو شود.

همه-ترمزهای پرس الکتریکی اجزای مصرفی مانند روغن هیدرولیک، مهر و موم روغن و لوله کشی را حذف می کنند. این منجر به یک ساختار به طور قابل توجهی ساده شده و کاهش قابل توجهی در نقاط شکست بالقوه می شود. سروو موتورهای تخصصی آهنربای دائم ما دارای طراحی مهر و موم شده، مقاوم در برابر گرد و غبار- و آب-برای محیط های گرد و غبار کارگاه های فلزی هستند. با قطعات هسته ای بسیار بادوام، این تجهیزات به مدت 3 تا 5 سال در شرایط استاندارد تولید بدون خرابی های مهم کار می کند. تعمیر و نگهداری معمولی فقط به تمیز کردن ساده و روانکاری دوره ای نیاز دارد که منجر به هزینه های عملیاتی سالانه بسیار کمتر از مدل های الکترو-هیدرولیک می شود. علاوه بر این، این طرح نشت روغن و آلودگی مه روغن را کاملاً از بین می‌برد، و آن را برای محیط‌های تولیدی تمیز{10}}مانند محیط‌های پزشکی، لوازم الکترونیکی، و وسایل آشپزخانه/حمام ایده‌آل می‌کند{11}}در حالی که هزینه‌های اضافی مربوط به تمیز کردن یا ریزش قطعه کار را کاهش می‌دهد. این موتور دارای یک عملکرد{13}خود تشخیصی{14} است که نیاز به پرسنل تعمیر و نگهداری هیدرولیک متخصص را از بین می‌برد و زمان خرابی تجهیزات را برای بازرسی و تعمیر به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.

سروموتورهای مغناطیس دائم دارای ظرفیت اضافه بار بالا، پاسخ سریع و عملکرد صاف شروع-توقف هستند. آنها قابلیت اضافه بار آنی تا 2.5 برابر گشتاور نامی را ارائه می دهند و شتاب و شتاب بدون درز را بدون شوک مکانیکی تضمین می کنند و به طور موثر زمان چرخه خمش را بهبود می بخشند. تغییر مشخصات محصول نیازی به کالیبراسیون مجدد فشار هیدرولیک ندارد-تنها تنظیمات پارامترهای حرکت موتور-که تنها در پنج دقیقه امکان جابجایی را فراهم می‌کند. این باعث می شود که تجهیزات برای نیازهای تولید انعطاف پذیر صنعت مدرن ورق فلزی بسیار مناسب باشد که با تنوع محصول بالا، اندازه دسته های کوچک و زمان تحویل کوتاه مشخص می شود. علاوه بر این، کاهش صدای عملیاتی به طور موثر محیط کار کارگاه را بهبود می بخشد.